伺服液壓系統是在液壓傳動和自動控制理論基礎上建立起來的一種自動控制系統。近年來,隨著自動控制的發展,無論是電氣或伺服液壓系統在所有的工業部門中都開始得到應用,并普遍地為人們所熟知起來。由于其具有結構緊湊、尺寸小、重量輕、出力大,剛性好,響應快,精度高等特點，因而伺服液壓系統在工業上獲得了廣泛的應用。

液壓系統在使用中油液的注意事項/液壓系統的污染情況如下:液壓傳動的介質污染的原因主要有哪幾個方面/液壓油液被污染的原因是很復雜的，大概有以下幾個方面。
　　1.殘留物的污染，主要指液壓元件及管道，油箱在制造，儲存，運輸，安裝，維修過程中，帶入沙粒，鐵屑，磨料，焊渣，銹片，棉紗和灰塵等，雖然經過清洗，但未清洗干凈而殘留下來造成液壓油液污染。
　　2.侵入物的污染，液壓傳動裝置工作環境中的污染物，例如空氣，塵埃，水滴等通過一切困可能的侵入點，如外露的活塞桿，油箱的通氣孔和注油孔等侵入系統造成液壓油液的污染。
　　3.生成物的污染，主要指液壓傳動系統在工作過程中產生的金屬微粒，密封材料磨損顆粒，涂料 ，水分，氣泡及油液變質后的膠狀物變質等造成的液壓油液污染。
如何控制油液的污染:
　　1.防止，減少外來污染，液壓傳動系統在裝配前，后必須經過嚴格的清洗，在加注和排放液壓油以及對液壓系統拆裝的過程中，應保持容器，漏斗，管件，接口等的清潔，防止污物進入。
　　2.過濾，進行過濾，濾除系統產生的雜質，過濾越精細，則液液清潔度等級越高，元件的使用壽命會越長，應在液壓系統相應部位安裝適當精度的過濾器，并且要定期檢查，清洗或更換濾芯。
　　3.控制液壓油液的使用溫度，液壓油液的工作溫度過高會加速其氧化變質，生產生各種生成物，縮短使用壽命期限，所以要限制液壓油液的最高溫度使用情況，液壓系統要求理想溫度為15-55℃，一般不得超過60℃。
　　4.定期檢查，更換油壓油液，應根據液壓設備使用說明書的要求和維護保養規程的有關規定，按照該公司的系統使用說明書進行更換液壓油液，清洗液壓油箱，沖洗液壓系統管道及液壓元件。
　　5.防水，排水，油箱，油路，冷卻器管路，儲油容器等應密封良好，不滲漏，油箱底部應設排水閥，受到污水物的油液呈現乳白色，應采取分離水措施。
　　6.防止空氣進入，合理使用排氣閥，保證液壓系統，尤其是液壓泵吸油管路完全密封，系統回油盡量遠離液壓泵吸油口，為回油中的空氣逸出提高充分的時間，回油管管口應為斜切面并拉伸入油箱液面以下，減少液流沖擊。

1.耐材行業：耐火磚、異型耐火磚及耐火球的成型。
       2.汽車行業：發動機組件壓裝（缸蓋，缸套，油封等）轉向器組件壓裝（齒輪，銷軸等）傳動軸組件壓裝，齒輪箱組件壓裝，剎車盤組件等。
       3.電機行業：微電機組件壓裝（主軸，殼體等）電機組件（軸承，主軸等）。
       4.電子行業：線路板組件壓裝（插件等），電子零部件。
       5.家電行業：家電配件，家電配件鉚接等。
       6.機械行業：機械零部件，自動化組線，易損件壽命測試等。

        程序模式  壓力模式，壓力頭由上而下壓裝作業；拉力模式，壓力頭由下而上拉力作業。 　
        伺服壓力機拉力模式 壓力頭由下而上拉力作業。 　　
　　質量判定功能  在線質量檢測功能，確保產品質量。 　　
　　參數報表儲存功能  伺服壓力機內置壓力傳感器，通過RS232通迅接口和計算機連接，壓裝作業數據結果能有序的儲存在計算機里（需安裝相關軟件）。以確保產品數據的可追溯性，有效控制生產質量。 　　
　　觸摸式控制屏  人機界面是清晰的大屏幕液晶觸摸屏，提供了友好的人機對話功能。 　　
　　自診斷能  設備發生故障，伺服壓力機能顯示錯誤信息，并提示解決方案，方便很快找出問題并解決。 　　
　　多功能1/O通迅接口  通過該接口可以與外部設備通迅，方便與其它設備全自動化的整合

       我國第一臺 四柱液壓機 是1953年在沈陽制造成功的，起初由于受液壓技術和一些液壓基礎元部件的局限，四柱液壓機的起步發展是比較緩慢的。近幾年來，由于液壓技術的不斷發展，使得四柱液壓機進入了一個高速發展的黃金時期。在2000年以前我國萬噸以上壓力機不
       我國第一臺四柱液壓機是1953年在沈陽制造成功的，起初由于受液壓技術和一些液壓基礎元部件的局限，四柱液壓機的起步發展是比較緩慢的。近幾年來，由于液壓技術的不斷發展，使得四柱液壓機進入了一個高速發展的黃金時期。在2000年以前我國萬噸以上壓力機不足10臺，僅2006年一年，投資興建的萬噸壓機就有17臺，2008年又新增加了10臺，兩年的建設總臺數就超過了建國以后五十年的發展。目前中小噸位的四柱液壓機的需求更是遠遠大于萬噸以上四柱液壓機的需求，自由鍛造四柱液壓機的噸位有800噸到5000噸不等，可鍛造5噸到60噸重的鋼件。
       液壓硫化機作為一種新技術,經過不斷改進提高,在國外已成熟并批量生產,廣泛運用于輪胎硫化中。世界上主要輪胎公司使用液壓硫化機的比重超過60%,并且呈遞增的趨勢。德國克虜伯公司作為著名橡膠機械供應商,其生產硫化機全部為液壓式,日本三菱重工在1997年銷售硫化機中,液壓式硫化機占40%。國外輪胎廠對液壓硫化機的青睞及廣泛使用,應該成為我國橡膠機械的示范及市場消費前兆。隨著全球經濟的一體化,中國輪胎要參與國際競爭,中國的橡膠機械正緊跟世界的潮流。

     四柱液壓機供油壓力過低為什么會出現這樣的現象呢？
      液壓機出現這樣的現象為當發動機油門全開時，變矩器進口油壓仍小于標準值。造成這樣現象的原因有以下幾種：供油量少，油位低于吸油口平面；油管泄漏或堵塞；流到變速器的油過多;進油管或濾油網堵塞；液壓泵磨損嚴重或損壞；吸油~~網安裝不當；油液起泡沫;進出口壓力閥不能關閉或彈簧剛度減小。
      解決四柱液壓機供油壓力過低的方法：應首先檢查油位；若油位低于最低刻度，應補充油液；若油位正常，應檢查進、出油管有元泄漏，若有漏油，應予以排除。若進、出管密封良好，應檢查進、出口壓力閥的工作情況，若進、出口壓力閥不能關閉，應將其拆下，檢查其上零件有無裂紋或傷痕，油路和油孔是否暢通，以及彈簧剛度是否變小，發現問題應及時解決。如果壓力閥正常，油壓機應拆下油管或濾網進行檢查。如有堵塞，應進行清洗并清除沉積物；如油管暢通，則需檢查液壓泵，必要時更換液壓泵J如果液壓油起泡沫，應檢查回了油管的安裝情況， 如回油管的油位低于油池的油位，應重新覺裝回油管。

? 四柱液壓機中立柱導向是包括四組由導板和楔板構成的導向組件構成的，其中楔板通過壓板壓固在中橫梁內；而導板靠近上端的位置設有支撐板，支撐板再與壓板之間安裝有調整墊。   

 四柱液壓機的結構說簡單也不簡單，但說復雜的話也算不上，它主要包括了立柱，上、中、下橫梁，工作油缸及回程油缸等多個組成部件。在四柱液壓機中橫梁與立柱之間設置了立柱導向結構，就是因為這一特殊的設計，減少很多不必要的損傷。  
      在四柱液壓機工作油缸的柱塞桿下端制有圓柱腔，圓柱腔內設有球面墊和球面柱，球面柱外部套裝有支撐套也是一大特色。在支撐套的下端凸起部上架裝有支架結構，支架結構與凸起部之間也配以彈性墊。
      這么特殊的結構設計，使得四柱液壓機的立柱與導向結構形成了面接觸，大大減小了局部受力，避免了立柱拉傷。另外，利用球面墊、球面柱的配合轉動，柱塞桿沿軸線發生偏轉的幾率也得到了控制，從而減小了缸體和柱塞桿拉傷破壞。
     將四柱液壓機的油缸安裝在連接板上，同時還有關節塊、、上下連接臂等部件，合理的設置實現了杠桿的原理，從而才能實現輸出力量成倍遞增的目的，有助于四柱液壓機工作性能的提高。

 伺服曲柄壓力機

       伺服壓力機分為伺服曲柄壓力機、伺服連桿壓力機、伺服螺旋壓力機和伺服液壓機等。

       一般的機械式曲柄壓力機，是偏心齒帶動滑塊曲柄上下往返運動，曲線是正弦曲線。一般在滑塊運行至下止點前達到最大公稱噸位。行程固定不可調。一般的液壓機因是通過液體傳動壓力，所以可在滑塊行程任意位置實現工程噸位。行程可調但效率低下。
而伺服壓力機通過電機控制滑塊的運動，通過事先編程的方式來將機械壓力機和液壓機的優點集合，可在行程的任意階段實現任意方式的沖壓生產，壓力曲線可任意編程。
       在現有曲柄傳動型伺服壓力機產品方面，有小松公司的 H1F系列復合伺服壓力機 、會田公司的NS1-D系列數控伺服壓力機、山田公司的Svo-5與Mag-24型伺服壓力機、綱野公司的Servo Link型伺服壓力機，及金豐公司的CM1型伺服壓力機等。
伺服螺旋壓力機
       傳統的雙盤摩擦驅動方式的螺旋壓力機，在啟動機器后摩擦盤連續不停地轉動，耗能極大，且打擊力度受人為影響較大，產品質量不穩定。
作為摩擦壓力機的升級設備，目前在熱鍛壓及耐火材料成型加工等領域，市場上根據驅動電機的不同先后出現了開關磁阻螺旋壓力機和伺服螺旋壓力機兩種電動螺旋壓力機。
       伺服螺旋壓力機在啟動機器后，只要失去控制電壓，電機立即停轉，所以在壓力機實施打擊動作以外的時間耗電量幾乎可以忽略不計，比摩擦壓力機要省電約60%，而且由于伺服電機的優越性能，伺服螺旋壓力機運行更為平穩、精確，可實現超短行程內的快速打擊。
       在現有伺服驅動電動螺旋壓力機產品方面，有萬家頓公司的PZS伺服壓力機、拉斯科公司的SPR型伺服壓力機、榎本公司的ES型伺服壓力機、華隆公司的HLDS型伺服壓力機等。其中國產的華隆HLDS型伺服壓力機應用于的領域有：
1.耐材行業：耐火磚、異型耐火磚及耐火球的成型。
2.汽車行業：發動機組件壓裝（缸蓋，缸套，油封等）轉向器組件壓裝（齒輪，銷軸等）傳動軸組件壓裝，齒輪箱組件壓裝，剎車盤組件等。
3.電機行業：微電機組件壓裝（主軸，殼體等）電機組件（軸承，主軸等）。
4.電子行業：線路板組件壓裝（插件等），電子零部件。
5.家電行業：家電配件，家電配件鉚接等。
6.機械行業：機械零部件，自動化組線，易損件壽命測試等。

       液壓系統漏油是液壓傳動系統常見故障之一，按漏油部位可將其分為自身漏油和連接部位漏油兩大類。自漏的原因非常復雜，有的新設備就漏油，有的使用10多年的舊設備也不漏油。徹底解決自身漏油問題，必須搞清漏油的因素和途徑。下面通過幾個典型事例，分析自漏的原因及解決方法。
1液壓泵漏油
       液壓件產成品不允許漏油，但由于種種原因，新出廠的液壓泵在調試泵站過程中，油溫剛達到50℃時，從軸頸處往外漏油。從漏油的部位分析，絕大多數是從低壓腔往外漏，也就是從壓力腔大量滲油到低壓腔（內漏）的油，由于系統中有一定的背壓，使低壓油的一部分外漏；也有的液壓元件低壓腔根本不允許回油，如液壓泵的軸伸部位。各類液壓泵從傳動軸伸處向外漏油的情況較普遍，尤其是齒輪泵的軸頸端蓋里的自緊旋轉橡膠密封圈。此類結構的自身漏油原因有：
（1）泵的軸向間隙超出規定值，壓力油大量進入低壓區，將自緊旋轉橡膠密封圈沖開向外漏油；
（2）液壓泵在系統中常年使用磨損，使軸向間隙增大，而壓力油大量進入低壓區，將旋轉密封圈沖開向外漏油。
（3）新加工裝配完的液壓泵，由于加工制造中某個部件的幾何尺寸公差超過規定值，或幾個部件的累計尺寸公差超過規定值。
       從以上原因看，解決軸頸部位漏油主要從防止軸向間隙過大入手：①為防止軸伸處漏油，設計齒輪泵時，在軸頸處安裝兩道自緊旋轉橡膠密封圈；②長期使用的齒輪泵發生外漏時，基本上是由于管路連接部分的密封老化、損傷或變質和油溫過高、油粘度過低等原因造成，可針對原因進行處理。
2控制閥漏油
       控制閥在加工過程中，未達到設計圖紙規定的同軸度及倒角要求，這是造成漏油的主要原因。

數控液壓機具有很強的通用性，它是在液壓機床上增加壓力傳感器，經過微機組成的數據采集及系統處理，轉換成壓裝力值，進行數字顯示，超限時，送出聲光報警及停機信號，以達到對壓裝力實現自動控制的目的，載荷顯示控制器，顯示清晰，控制準確，反應快，工作穩定可靠，更換不同的傳感器及應用軟件，用于噸位不同的鍛壓設備，計數器的應用使每位操作者都知道總數與不合格數，增加了雙手按鈕使機器的操作更加安全。