伺服壓力機的突然失載和其他設備失載情況是類似的，由于液壓缸中已經儲存了很大能量的油液，所以一旦突然釋放的話就會造成失載。這是一種很嚴重的故障，對此應該如何處理呢？
一方面可以增加液體彈性能貯存量，通常來說，其液壓缸中油液的高度和其中存儲的彈性勢能是成反比的，所以當機器突然失載后，可以在機器的任務臺和下模具的間隙間加一個墊板，使得橫梁的工作行程上移，從而降低油缸缸中油液的高度。
或者是在液壓缸活塞和橫梁間隙中加一個可動墊塊，當機器向下運動時，活塞與橫梁就能實現同步下落。但是加壓后的話，活塞會因為墊塊的作用而先回升，起到了增加液體彈性勢能的貯存量的作用。正是因為伺服壓力機油液的高度降低了，所以能量也不會突然釋放。
通常所說的數控液壓機泄漏故障，是指大于允許范圍的泄漏。要使液壓設備完全沒有泄漏，幾乎是不可能的。這是因為由于加工誤差和配合表面具有相對運動要求，總會存在相應間隙，油液流經這些間隙時就會產生泄漏現象。泄漏的形式有兩種：一是油液由高壓區流向低壓區的泄漏為內泄漏；二是油液泄漏到設備外面的泄漏為外泄漏。
泄漏會使設備效率降低，并污染環境；內泄漏的損失轉為熱能，使系統油溫升高，影響液壓元件的性能和液壓系統的正常工作；外泄漏還有可能引起火災。由于泄漏危害嚴重，所以治漏工作是很重要的，常常在以下幾方面采取措施。
1、伺服壓力機本身機身溫度過高，使油的粘度跟著降低，泄露增加，系統的效率和泵的容基效率會降低，而滑閥等移動部件的油膜變薄而產生較大的摩擦阻力，導致磨損加劇也影響機器不能正常的運作。
2、設備的溫度過高，使其本身產生熱變形，液壓元件中不同的運動部件熱脹程度不同會因為同時他們之間間隙變小而產生卡死，因此降低了伺服壓力機的工作效率。
3、溫度過高導致液壓油的壽命大大降低，堵塞小孔中間的縫隙，導致壓力閥不能正常工作。
4、溫升過高導致橡膠封件變形，加快老化程度，造成泄露。
5、溫度過高降低了油的空氣分離壓力，導致液壓系統工作性能降低?！ ?br/> 因此要按照伺服壓力機不一樣的負載要求，對其進行檢查和調整。還要用合適的液壓油，比如油液的粘度，如果可以選用粘度低一些的，還要把運動條件進行改良，這樣可以很好的縮減摩擦所帶來的損失，也可以很好的來減少負荷及發熱。當然還要把液壓元件和液壓系統的精度進行增強。
解決數控液壓機軸頸部位漏油主要從避免軸向間隙過大入手：
1、為避免軸伸處漏油，設計齒輪泵時，在軸頸處安裝兩道自緊旋轉橡膠密封圈。
2、長期使用的齒輪泵發生外漏時，基本上是由于管路連接部分的密封老化、損傷或變質和油溫過高、油粘度過低等原因造成，可針對原因進行處理。
控制閥在加工過程中，未按照設計圖紙規定的同軸度及倒角要求，這是造成漏油的主要原因。
數控液壓機閥芯兩端的倒角不能采用45°，這種倒角危害比較大，往閥體里裝配閥芯時，很容易將O形圈卡傷。分為3種情況：
1、閥體孔對O形圈槽的同軸度大于規定值時，O形圈放在槽內，一側壓縮量很大，另一側壓縮量較小，輕者發生漏油，過差嚴重時，往閥孔內裝閥芯時會將O形圈切掉半圈或一圈。在試驗臺上作出廠試驗，由于時間短、油溫低又無背壓，不會發現漏油，當在設備上使用一段時間后漏油。
2、閥體兩端的O形圈與主閥孔的同軸度是合格的，閥芯兩端的倒角應為15°-20°，若大于規定值，也會將O形圈卡破。
3、兩者都是合格的，在裝配時未向閥孔、O形圈及閥芯上涂潤滑油，往閥體裝閥芯時也可將O形圈切掉一塊。
由此可見，解決數控液壓機軸頸部位漏油應從加工和裝配兩個工序做起，讓液壓元件不滲漏。
伺服壓力機在工作時速度下降的原因及解決措施如下：
1、液壓泵輸出油液流量小，壓力低。
解決辦法：解決機器液壓泵輸出流量小，輸出壓力低的問題。
2、油溫增高，油液黏度下降，走漏添加，能流量削減。
解決辦法：控制油溫。
3、伺服壓力機液壓體系規劃不合理，當負載發生變化時，進入液壓履行元件的流量也相應發生變化，導致履行元件速度下降。
解決辦法：合理規劃液壓體系，使體系流量不隨壓力變化而變化。
4、油中混入雜質，阻塞流量調節閥節省口，造成作業速度下降且不安穩。
解決辦法：清洗流量閥等元件，替換受污染油液。
5、液壓體系內進有空氣。
解決辦法：查明液壓體系進氣原因，采納辦法掃除液壓體系內的空氣。
6、伺服壓力機體系各元件內，外走漏嚴峻，進入液壓缸履行腔的油液流量減小。
解決辦法：找到發生內、外走漏的原因與方位，采取替換磨損嚴重的元件等辦法，消除內、外走漏。
龍門框架液壓機采用龍門架全鋼性結構，經振動時效處理使機械變形量小，機架設計經由有限元設計，具有高剛性、高精度。工作臺能上下移動，大大擴展了機器開合高度，使用更方便。由主缸、液壓動力系統及電器系統等部件組成。設備精度控制的優勢表現在以下幾個方面：
1、發熱少、成本低：該設備消耗的液壓油一般只有傳統設備的百分之五十左右。
2、自動化程度高、柔性好、精度高：龍門框架液壓機的壓力、速度、位置為全閉環數字控制，自動化程度高，精度好。另外其壓力、速度可編程控制，滿足各種工藝需要，還可以實現遠程自動控制。
3、節約能耗：較傳統設備可節電百分之三十至百分之七十。
4、噪聲低：該設備的噪聲一般小于70dB，而傳統設備的噪聲為83dB~90dB。
5、效率高：龍門框架液壓機的速度可大幅提高，工作效率提高數倍，可達到10/min~15/min。
6、維修保養方便：對液壓油的清潔度要求較低，減少了液壓油污染對系統的影響。
伺服壓力機內部都有相應的控制系統，下面分析一下設備產生液壓沖擊的主要原因。
1、閥門驟然關閉或開啟。當液體在管道中流動時，如果閥門驟然關閉，液體流速將隨著時間降到零，在這一瞬間液體的動能轉化為液壓機液壓沖擊波動圖壓力能，使液體壓力突然升高，并形成壓力沖擊波。反之，當閥開啟時，則會出現降壓。
2、執行器的慣性力：高速運動的液壓執行器的慣性力也會引起伺服壓力機系統中的液壓沖擊，管道突然關閉，但回轉機構由于慣性還在繼續轉動，將會引起壓力急劇升高的液壓沖擊。
3、元件反應動作不靈敏：液壓系統中某些元件反應動作不靈敏，也可能造成液壓沖擊。伺服壓力機液壓沖擊使系統的瞬時壓力較正常壓力大許多倍。
因此，常使液壓元、輔件、管道及密封裝置損壞失效，引起振動和噪聲。
數控液壓機系統大部分的故障是由液壓介質引起的，除了介質受污染的原因外， 液壓油溫過高也是影響系統正常運轉的重要原因之一。正常作業溫度為30—50℃，不高于70℃，不低于15℃，油溫過高該怎么辦呢？
數控液壓機系統油溫過高會使液壓油發作黏度下降、發作氣穴、增快油的老化等后果，使體系各運動部件之間的光滑變差，磨損加重，構成液壓元件失靈或卡??；一起會構成密封增快老化而失去彈性，輕則使體系漏油，嚴峻的會構成體系停機。
由數控液壓機系統的作業原理可知，在體系中發作熱量的有兩部份：一個是將機械能轉化為壓力能的動力元件油泵，另一個是將壓力能轉化為機械能的操控元件和履行元件；這兩部份在正常作業狀態下都要發作熱量，這些熱量由體系的冷卻體系進行冷卻。因而，當這些部件中的一個或幾個作業不正常時，都會使體系的油溫升高。
龍門框架液壓機是由兩個大小不同的液缸組成的，在液缸里充滿水或油，兩個液缸里各有一個可以滑動的活塞。那么設備出現漏油情況應該怎么做？下面介紹下設備出現漏油故障的解決方法：
一、先卸下設備活塞桿下的工作臺板，旋開出管道的管接頭，把龍門框架液壓機里的液壓油放掉。選油池上面的管接頭處旋開，能讓油流回油池。
二、旋開活塞桿下面的缸蓋，用拔銷器把導向套從框架液壓機里拉出，導向套上有兩個M8的螺紋孔。
三、活塞桿回程時漏油，那是要更換小Y型橡膠密封圈的。
四、安裝小Y型橡膠密封圈時應注意：密封圈唇口應對著壓力油，在這里密封圈唇口應向上。小Y型橡膠密封圈，當壓力升高時，唇口張開，使唇邊與密封面貼得更緊，從而提高密封能力。所以，在這里應注意不得裝反。導向套上有兩個M8的螺紋孔的這一面是朝下的。
五、由于密封圈唇口要向上，導向套套入活塞桿比較困難了。在這里應加一個襯套，襯套的外徑是109.8mm，襯套內徑90-100mm,長度選密封圈厚度的2-5倍，且不高于導向套的高度，選30-50mm。這里還要看龍門框架液壓機活塞桿頭的倒角情況，在襯套的一頭車內倒角。把襯套倒角過這一頭套入導向套，讓襯套壓住密封圈唇口。再把導向套連同襯套一起套入活塞桿，活塞桿進入導向套，襯套可以出來了。
伺服壓力機通過一個伺服電機帶動偏心齒輪，來實現滑塊運動過程。通過復雜的電氣化控制，設備可以任意編程滑塊的行程、速度、壓力等，也可以在低速運轉時也可達到壓力機的公稱噸位。設備分為曲柄設備、連桿設備、螺旋設備和液壓設備等，下面簡單介紹一下螺旋設備。
傳統的雙盤摩擦驅動方式的螺旋壓力設備，在啟動機器后摩擦盤連續不停地轉動，耗能很大，且打擊力度受人為影響較大，產品質量不穩定。
作為摩擦壓力設備的升級設備，在熱鍛壓及耐火材料成型等領域，市場上根據驅動電機的不同先后出現了開關磁阻螺旋壓力機和螺旋伺服壓力機兩種電動螺旋壓力機。
伺服螺旋壓力設備在啟動機器后，只要失去控制電壓，電機立即停轉，所以在設備實施打擊動作以外的時間耗電量基本可以忽略不計，比摩擦壓力機要省電，而且由于伺服壓力機的良好性能，設備運行更為平穩、準確，可實現短行程內的快速打擊。